涂装废气处理案例

涂装废气处理技术方案，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。

涂装是指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层，是产品表面保护和装饰采用的最基本的技术手段。

涂装工艺可以简单归纳为：前处理——喷涂——干燥或固化，涂装废气治理采用高压风机将涂装废气抽入旋流塔内通过N层分解机构将涂装废气中的粉尘及苯系物洗刷到循环水池内，再通过水处理将水池中的水处理达标。随着涂装技术的飞速发展，涂装自动化生产有了明显的进步，静电喷涂、电泳涂漆、粉末喷涂技术得到了应用推广。但是，目前涂装所采用的还都是属于有机溶剂型涂料。根据有关公司研究表明，涂装废气的成分不仅有：苯、甲苯、二甲苯、粉尘颗粒，大部分的涂装废气还包括了乙酸乙酯、丁酮、异丙醇、醚类等组成；如果没有得到妥善的处置，这类废气对人体的伤害是巨大的。

涂装废气可利用沸石转轮+CO 此工艺进行处理，厂房收集废气合并后选用 “降温+干式过滤+沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧”的治理工艺。即将废气经过预处理后，通过沸石转轮进行吸附、浓缩、浓缩后的小风量、高浓度的有机气体通入CO进行催化处理，净化后的大风量气体通入排气筒达标排放。

工艺流程如下：

2)经过预处理的废气首先采用初、中、高效三级过滤，过滤等级分别为 G4 、F7、 F9，以去除废气中粒径 0.5um 以上的颗粒物，并保证颗粒物含量≤1mg/m3。保护沸石转轮不被颗粒物堵塞，保证转轮的吸附效果，并延长其使用寿命；

3) 随后废气进入沸石转轮，将大风量、低浓度的废气浓缩成小风量、高浓度的废 气，从而减少后续模块的制造和运行成本。在吸附区，将废气中的有机成分吸附去除，通过吸附风机将干净尾气排入大气。在吸附区吸附有机成分的转轮模块随后进入脱附区， 在脱附区通过脱附风机引一股小风量的高温气体(约 180~220℃) 对转轮吸附的有机成分进行脱附；

4) 刚脱附完成的转轮模块随机进入冷却区，通过脱附风机吸引一定风量的废气对 进入冷却区的转轮模块进行冷却， 冷却后的废气(90~130℃)进入热交换器(一级)， 与催化燃烧炉出口高温气体进行热量交换，加热至脱附温度(约 180~220℃)，对转轮 即将吸附饱和的区域进行脱附；

5) 刚脱附完成的转轮模块随机进入冷却区，通过脱附风机吸引一定风量的废气对 进入冷却区的转轮模块进行冷却， 冷却后的废气(90~130℃) 经换热器一级换热后进入 加热器，经加热器加热至脱附温度，对转轮即将吸附饱和的区域进行脱附；

6) 脱附后的小风量、高浓度废气经换热器二级换热后进入催化氧化室(CO)，换 热器后通过加热器对废气进一步升温， 升温后的有机废气达到废气在催化剂作用下的起 燃温度，然后进入催化床层；

7) 废气进入催化燃烧床， 在催化剂的作用下， 高温裂解成 CO2 和 H2O，有机成分 得到净化， 同时有机废气裂解释放出热量使气体温度进一步升高， 净化后的尾气经过两 级换热器实现余热的回收利用。由于废气进入 CO 前已进行预热，能量消耗大为减少。 热量交换器有两个作用： 一是对进入 CO 的废气进行预热， 保证废气能达到设定的氧化 温度；二是对 CO 出口高温气体进行热量回用， 节省能源保。 CO 出口温度~150℃，VOCs 净化效率大于 97%，热量回收效率~80%。